« Quand on vient sur nos sites, on découvre un monde », pose le directeur marketing et communication du groupe KP1 Florent Goumarre. Un monde fait de poutrelles de plusieurs mètres de long, de planchers du type de ceux « qui équipent 95 % des maisons », glisse Florent Goumarre, et de gigantesques hangars. Érigée en 1959, l’usine de Pujaut a été la première d’un groupe dont le siège est à Avignon (Vaucluse), qui en compte désormais 19 dans toute la France, où on travaille le béton précontraint.

Un matériau qui présente de nombreux avantages. « Le béton armé est majoritairement coulé sur place, explique Florent Goumarre. Nous, nous faisons du hors-site, l’intérêt est d’éviter des nuisances sur le chantier, comme le bruit, la poussière, et c’est aussi un gain de temps. » Chaque produit est réalisé sur-mesure, à l’aide de la centaine de collaborateurs qui travaillent dans les bureaux d’études du groupe. Ainsi, à l’image d’un (très) gros Lego, chaque poutre, chaque plancher a sa place, définie par une étiquette coulée directement dans le béton. Ce jour de février, l’usine fabrique des poutres d’un bâtiment Amazon en construction près de Lyon. Dans l’atelier tout à côté, on met la dernière main à des dalles et à des prédalles, sur lesquelles les maçons viendront plus tard, sur le chantier de construction, couler la dalle définitive.

« Avoir les mêmes caractéristiques mais avec moins de carbone »

Le béton précontraint, parcouru par des câbles d’un acier spécial, présente aussi l’avantage de « minimiser l’impact sur la ressource, avance KP1. On enlève 30 % de matériau. » Pas rien, quand on sait que la construction, via ses matériaux, a une empreinte carbone tout sauf neutre, l’Ademe l’estimant à entre 850 et 1 000 kilos de CO² par mètre carré, « soit un vol aller/retour Paris-New-York par passager par mètre carré construit ». Le législateur l’a bien compris, avec des exigences environnementales de plus en plus fortes sur le secteur.

KP1 aussi, avec le lancement d’un plan visant à réduire son empreinte carbone de 50 % à horizon 2031. Ça passe par une baisse de la consommation des usines du groupe, mais aussi et surtout par ses bétons, dont l’impact carbone est quasi entièrement dû au ciment qui les compose. Car pour fabriquer du ciment, il faut cuire à très haute température, 1 450°C, des composés comme le calcaire et les argiles, un processus très énergivore. L’usine de Pujaut se fournit en ciments localement, à Beaucaire, « et depuis quelques années, nous travaillons sur l’impact carbone, pour avoir les mêmes caractéristiques mais avec moins de carbone », précise Florent Goumarre.

L’idée est donc de travailler sur la part de ciment du béton. Ça se passe au K-Lab, sur le site gardois. Le travail commence par le choix des ciments, « on choisit les moins carbonés », commence Nabila Viardot, chargée de projets du K-Lab. Mais le laboratoire mise surtout sur de nouvelles formulations, où il « ne s’interdit rien », affirme-t-elle, tout en gardant à l’esprit de nombreux paramètres. « Il faut que la nouvelle formulation ressemble le plus possible à l’actuelle en termes de résistance et de mise en place », précise-t-elle, la mise en place comprenant le temps de prise du béton, les bétons moins carbonés prenant souvent plus lentement, ce qui est « un vrai enjeu industriel », commente Florent Goumarre.

Alors, après avoir caractérisé le ciment, l’équipe du laboratoire teste ses formulations en réalisant des cylindres de béton. Ces cylindres sont ensuite martyrisés lors de tests, pour éprouver leur résistance mécanique et leur élasticité. « Pour trouver la bonne formule, parfois il nous faut une cinquantaine de tests », indique Nabila Viardot. Mais le jeu en vaut la chandelle : grâce à une formule élaborée à Pujaut, KP1 a par exemple fait tomber l’impact carbone de ses prémurs de 40 kilos de CO² par mètre carré à 24 kilos.